8 etapas que Blenheim Forge segue para fazer uma faca de chef com aço virgem

A Blenheim Forge começou da maneira mais modesta que se possa imaginar: com um forno de tijolos caseiro em um jardim, movido por um soprador de folhas. Uma década depois, os fundadores James Ross-Harris, Jon Warshawsky e Richard Warner criam lâminas cobiçadas que chegam ao nível de colecionáveis ​​e contam com os chefs famosos Gordon Ramsay e Francis Mallmann, entre outros, como clientes.

Tão bonitas quanto funcionais, as facas Blenheim são meticulosamente feitas à mão em Londres, em um processo que combina a metalurgia moderna com técnicas centenárias de fabricação de espadas japonesas. Os cuteleiros levam o aço ao seu limite – e às vezes além: muitas lâminas devem ser descartadas, mas as que sobrevivem são extremamente fortes.

Hoje, a maioria das facas é feita de aço reciclado; até mesmo marcas de luxo proeminentes produzem lâminas que poderiam ter começado como um Honda Civic. O aço reciclado é mais barato, mas embora facas de qualidade possam ser feitas a partir dele, as impurezas enfraquecem ligeiramente o metal. Em busca da perfeição, a Blenheim Forge usa seu próprio aço virgem proprietário. Para atender aos requisitos mínimos de pedido de um fabricante multinacional alemão, Blenheim teve que comprar aço suficiente para durar 25 anos. “É uma liga de 3,5% de tungstênio e 1,4% de carbono”, diz Ross-Harris.

“Não fica a um milhão de quilômetros de distância do Aogami Super-steel ou do Blue Paper Steel”, dois dos tipos japoneses mais respeitados, “mas o nosso é ainda mais puro”.

E na opinião da equipe de Blenheim, não faz sentido começar com uma matéria-prima tão fina se você não for tão meticuloso em todas as facetas da produção. “Se você economizar em qualquer outra etapa, esse aço de ponta se tornará inútil”, explica Ross-Harris.

O núcleo de aço virgem é imprensado entre dois revestimentos de 60 camadas para suporte. O aço Damasco resultante é conhecido pela sua estética, com manchas que lembram água corrente. Veja como é feita uma faca de chef de edição especial de 210 milímetros (parte de um conjunto de edição limitada disponível exclusivamente para os leitores do Robb Report e que, se a faca estivesse disponível individualmente, custaria mais de US$ 1.700).

Na preparação para o forjamento, Ross-Harris (foto) alterna camadas de aço de seis milímetros e níquel de um milímetro e depois os solda para criar dois tarugos, cada um com cerca de 16 centímetros (cerca de seis polegadas) de espessura. Quando terminados, estes formarão o revestimento em ambos os lados do núcleo de aço.

A peça metálica é aquecida até amolecer ligeiramente; o processo de forjamento une as camadas de aço e níquel. O cuteleiro golpeia o tarugo de 16 centímetros com um martelo elétrico de 100 anos até que ele tenha apenas um centímetro de espessura. Você pode chamar esse estágio de ligação ou forjamento por difusão em estado sólido, diz Ross-Harris, ou “bater em metal realmente quente com um martelo muito grande – quanto mais você bate, mais difícil fica”.

O núcleo de aço de um centímetro é agora imprensado entre os dois revestimentos de um centímetro e aquecido a uma alta temperatura, que é medida a olho nu. É uma parte crítica do processo: uma temperatura muito baixa e o metal irá rachar quando atingido; muito alto, as camadas de aço se expandem umas nas outras e será impossível obter uma borda fina. “É um lugar fácil para estragar uma faca”, avisa Ross-Harris. O metal agora é enrolado em sua espessura final de 0,7 cm e moldado com martelo, incluindo o ajuste dos cones e dos chanfros. O perfil de cada lâmina é então refinado em esmerilhadeiras e cintas.

O tratamento térmico é o processo de aquecimento (a temperaturas em torno de 1.510 graus Fahrenheit) e resfriamento do metal várias vezes, o que altera sua estrutura atômica. O objetivo é criar uma lâmina tão robusta e de granulação fina quanto possível, e a técnica leva vários dias. A etapa final é uma rápida submersão em óleo quente. Duas em cada 10 lâminas sofrem “delaminação, rachaduras e empenamentos irreparáveis”, de acordo com Ross-Harris. O aço está agora mais duro, mas também é frágil como o vidro, por isso as lâminas sobreviventes são temperadas em fornos de laboratório, onde alguma dureza é sacrificada para aumentar a durabilidade.